매우 긴-알루미늄 합금 프로파일 가공에서 압출 후의 고속 가공 단계는-제어하기 가장 어렵습니다. 표준-크기의 알루미늄 프로파일의 경우 압출이 가장 어려운 단계입니다. 핵심적인 어려움은 알루미늄 프로파일의 고유한 구조적 특성에서 비롯됩니다. 특히 다음과 같습니다.
초-장거리 철도 운송/엔지니어링 알루미늄 프로파일: 고속-가공이 가장 어렵습니다. 길이가 15~25미터인 속이 빈 얇은-벽의 알루미늄 합금 프로파일(예: 지하철 차체 사이드 빔)의 경우 가공 단계의 제어 난이도가 압출 단계의 제어 난이도보다 훨씬 높습니다. 핵심 어려움은 다섯 가지 측면에 반영됩니다.
가공 진동 및 변형 제어 어려움: 속이 빈 얇은- 구조와 매우 긴 길이의 결합으로 인해 강성이 부족합니다. 절삭 중에 압축으로 인해 내부 캐비티가 쉽게 진동하여 제품 변형 및 균열, 높은 소음 및 빠른 공구 마모로 직접적으로 이어져 가공 정확도에 심각한 영향을 미칩니다.
매우 낮은 황삭 효율성: 절삭 여유의 70% 이상이 단면, 장착 구멍, 홈 등 국부적인 영역에 집중됩니다. 기존의 레이어드 밀링은 가공 시간의 절반 이상을 차지하므로 효율성 향상이 어렵습니다.
정밀 가공 보장의 어려움: 압출 알루미늄 프로파일은 본질적으로 비틀림 및 직진도 공차를 가지고 있습니다(길이가 6m를 초과하는 프로파일의 최대 허용 비틀림 편차는 7mm입니다). 실제 공차는 이론적인 설계에서 벗어나는 경우가 많아 쉽게 과도하게 절단되거나 치수가 부정확하게 됩니다.
낮은 클램핑 및 조정 효율성: 길이가 약 20미터인 프로파일에는 약 10개의 고정 지점이 필요합니다. 수동 클램핑 및 툴링 전환은 시간이-소모되고 노동력이 많이 소모되며- 정밀도 안정성이 떨어집니다.
긴 프로그래밍 및 디버깅 주기: 대부분의 국내 공장은 여전히 수동 프로그래밍에 의존하고 있습니다. 이는{0}}시간이 많이 걸리고 자동 프로그래밍에 비해 효율성과 정확성이 떨어지기 때문에 인적 오류가 발생하기 쉽습니다.
표준 크기 알루미늄 프로파일: 압출 성형 단계는 제어하기 가장 어렵습니다** 표준 크기 민간/산업용 알루미늄 프로파일의 경우 압출 단계는 가장 큰 제어 과제를 제시합니다.
장기간 고온, 고압에 노출된 금형은 마찰과 충격을 받아 쉽게 마모, 균열, 변형이 발생합니다. 이는 압출 프로파일에 치수 결함을 직접적으로 초래합니다. 또한 다이 수명은 재료, 공정, 유지 관리 등 다양한 요인의 영향을 받아 정확한 예측이 어렵습니다.
압출 온도와 속도를 제어하는 것은 어렵습니다. 온도가 너무 낮으면 정지 및 다이 균열이 발생할 수 있고, 온도가 너무 높으면 다이 마모가 가속화되고 프로파일 경도가 부족해집니다. 압출 속도가 너무 높으면 다이 마모가 가속화되고, 속도가 너무 느리면 생산 효율성이 떨어집니다. 프로파일 단면-과 합금 등급의 동적 일치가 필요하며 광범위한 공정 경험이 필요합니다.
금속 흐름 균일성을 제어하는 것은 어렵습니다. 복잡한 단면 압출 중에 흐름 속도가 고르지 않아 탈형 후 프로파일이 비틀리고 구부러지는 경향이 있습니다.{0}} 다이의 흐름 분배 구멍 설계를 반복적으로 조정해야 하므로 조정 주기가 길어집니다.
